Техническое обслуживание и ремонт компрессоров

Нормальная эксплуатация компрессорных установок зависит от организации технического обслуживания и ремонта, составляющего оборудование, которое помимо контроля за его техническим состоянием включает в себя систему ППР. Эта система предусматривает: ежедневный уход, осмотр и устранение мелких дефектов при эксплуатации; плановые остановы для профилактических мероприятий, поддерживающих работоспособность установки, в том числе технические осмотры (ревизии) и текущий ремонт; останов для капитального ремонта, при котором восстанавливают все технико-экономические показатели установки.

Технический осмотр (ревизия) — плановый останов компрессора для проверки состояния ходовых частей и узлов креплений, устранения неисправностей и удаления дефектных деталей без значительной разборки и длительного перерыва в работе установки.

Текущий ремонт проводят в установленные по плану сроки. Он включает в себя обязательное устранение неисправностей, выявленных при работе установки, и выполнение работ по техническому уходу, предусмотренных инструкцией по обслуживанию.
Периодичность текущих ремонтов зависит от габаритов, параметров, конструктивных особенностей установки, от числа отработанных часов и правильности эксплуатации.

При капитальном ремонте разбирают все основные части установки, заменяют подшипники коленчатого вала(ротора), калибруют шейки валов, проверяют узлы и подвижные соединения, детали, а также выполняют другие работы для восстановления исходных, паспортных значений параметров и надежной работы установки до очередного планового ремонта.

При дефектации осматривают работающую установку, обращая внимание на стуки, вибрацию и течи, состояние фундамента, устойчивость на нем корпуса и др. Результаты обследования записывают в дефектовочную ведомость в следующем порядке: наименование узлов и деталей, их основные размеры и материал; число деталей в том числе годных без ремонта и с ремонтом, негодных и отсутствующих; выявленные дефекты и результаты измерений; способ устранения дефектов. По дефектовочной ведомости определяют трудовые затраты и стоимость ремонтных работ.

При обследовании и дефектации деталей компрессоров применяют следующие методы проверки.
Общее состояние определяют при внешнем осмотре (позволяет выявить наружные трещины, задиры, следы выкрашивания антифрикционного слоя, срыв резьбы, очаги коррозии и т.п.) и измерении размеров ( позволяет обнаружить отклонение от круглости цилиндрических деталей – овальности, огранку – или отклонение их профиля продольного сечения – конусообразность, бочкообразность ).
Скрытые дефекты определяют с помощью ультразвуковой, магнитной, люминесцентной и цветовой дефектоскопии или рентгенографии.

Раму, корпус, цилиндры, направляющие проверяют, определяя щупом плотность прилегания опорных и стыкующих поверхностей. При осмотре выявляют задиры, трещины, раковины, очаги коррозии на рабочих поверхностях цилиндров, направляющих и на фланцах корпусов. Микрометрическим нутрометром измеряют диаметры цилиндров в начале и конце хода поршня и в одном – двух промежуточных поясах. Измерения выполняют в направлениях, взаимно перпендикулярных к оси вала. Нутромером также определяют диаметры направляющих в начале и конце хода крейцкопфа перпендикулярно к оси, поворачивая нутромер вправо и влево, насколько позволяет поверхность направляющих.

Вкладыши подшипников. Толщины стенки вкладыша с баббитовой заливкой проверяют микрометром в плоскости разъема и перпендикулярно к ней. По разности значений определяют износ слоя баббита. При осмотре выявляют следы выкрашивания и трещины в баббите по звуку легким простукиванием тыльной части вкладыша молотком массой 0,5 кг – отставание заливки.

Коленчатый вал. При частичной разборке у вскрытых шеек при использовании лупы проверяют наличие царапин, забоин, трещин. Размеры всех шеек шатунов измеряют микрометром в трех сечениях (поясах) – у переходов к галтелям и в средней части в двух взаимно перпендикулярных положениях по окружности. Определяют износ по диаметру, выявляют овальность, конусо или бочкообразность. Так же проверяют коренные шейки валов после демонтажа. При положении коленчатого вала в подшипниках измеряют биения коренных шеек и расхождение щек кривошипов.

Поршни и поршневые кольца. Выявляют трещины на наружной поверхности поршня, проверяют затяжку гаек, закрепляющей поршень на штоке, износ канавок для установки поршневых колец, а так же износ самих колец. Допустимый износ не более 30 % начальной радиальной толщины. Тепловой зазор в замке не должен превышать 20 мм.

Сальниковые уплотнения. В поршневых машинах эти уплотнения заменяют при износе уплотнительных поверхностей, превышающим 30% от номинальной толщины, или при их попытках.

Крейцкопфы и штока. До разборки измеряют биение штока в пределах хода поршня. Отклонение от округлости и отклонение профиля продольного сечения (в пределах рабочей части) не должны превышать 0,15 мм. На крейцкопфе выявляют трещины, проверяют состояние разборных соединений и отверстия для установки пальца, определяют износ баббитовой заливки, наличие регулировочных подкладок у башмаков, измеряют зазоры между верхним башмаком и направляющей.

Клапаны и гнезда клапанов. В клапанах проверяют состояние уплотнительных поясков седла и пластин, определяют деформацию пружин (в кольцевых клапанах), наличие нагара и загрязнений (в прямоточных клапанах). В камерах устанавливают наличие нагара и плотность посадки клапанов.

Смазочные системы. Щупом определяют зазоры в зубчатом зацеплении и уплотнении смазочного насоса, отсутствие свободного хода в приводе.

Фундамент. Выявляют трещины. Устанавливают места, площадь и глубину проникновения масла в бетон. Определяют плотность примыкания к фундаменту рамы или корпуса При отставании по периметру более 50% раму или корпус демонтируют. После исправления фундамента их снова устанавливают и заливают бетонной смесью. При затяжке фундаментных болтов возможную деформацию рамы (корпуса) контролируют с помощью уровня. Деформация не должна превышать 0.05 мм/м.

 

Пролистать наверх

Оставить заявку